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百年西南光阴叙 009期
1986年10月，西南制药三厂。
一场特殊的验收会议正在举行。国家医药管理局、中国医药工业公司的专家们细致勘查着每一处细节，最终郑重宣布：西南制药三厂大输液车间改造扩建工程圆满成功，达到《药品生产管理规范》（GMP）要求，成为国内同品种先进水平的代表。
这一刻，标志着中国首个GMP样板示范车间正式诞生。
使命：一场关乎药品质量的革命
时间回到“六五”计划初期。随着医疗卫生事业的发展，临床对大输液产品的需求日益增长，同时对药品质量提出了更高要求。
当时国内输液生产环境参差不齐，推行《药品生产管理规范》已成为行业发展的必然趋势。
在国家医药管理局和中国医药工业公司的指导下，西南制药三厂肩负起了一项重要使命：建设一个既符合本地区特点，又能体现国内先进水平的大输液车间，为全国推行GMP探索道路、树立样板。
1981年7月，项目正式立项。以刘庆升、孔繁银、吕念海为首的项目团队，开始了这场攻坚克难的征程。
建设：两年十个月的匠心锻造
1982年5月，大输液改造扩建工程破土动工。在接下来的两年十个月里，三厂的这片土地完成了一次重要焕新。
车间主工房、仓库、动力室、环境道路绿化、安装工程五大板块齐头并进，各施工单位交叉作业，相互协作。时间表排得满满当当：
车间主工房工程：1982年5月-1983年10月；
仓库工程：1982年1月-1983年11月；
动力室工程：1983年9月-1984年3月；
安装工程：1983年6月-1984年9月；
全面试车：1984年10月-1985年3月。
最终，一座现代化的制药车间拔地而起：主工房5767平方米，库房3335平方米，动力房761平方米，500ml“U”形生产线一条，空调、净化系统及生产设备118台（套）。
创新：国内先进水平的全方位突破
新建车间在设计上体现了前瞻性的理念。为防止异物污染，核心生产区域采用无窗结构，设置了专用的更鞋、更衣、淋浴、缓冲、风淋等设施，这在当时是极为先进的设计。
更值得一提的是车间的净化系统——采用一般和净化两个空调系统，使生产流程中不同区域达到相应的洁净级别：一般生产区、控制区、净化区空间净化度分别达到相应标准，其中关键区域达到100000级和100级。
为防止交叉污染，室内保持正压，压差由高等级向低等级递减。玻瓶精洗用水及药液均用微孔薄膜过滤，使成品微粒标准达到美国、日本等国药典规定。
这些创新设计，使新建输液车间在硬件上达到了GMP要求。
硬件建设的同时，软件管理也在同步推进。
车间建立起完整的GMP管理软件体系，所有人员上岗前均接受针对性培训。
《药品生产管理规范细则》于1985年开始实施，涵盖了批次的构成、批号的编写、制水、配制、洗瓶、灌装等12款56条管理条例。
质量管理方面，在7大工序设置监控点15个，监控项目35个，为输液制品质量提供了有力保证。
改造后的车间生产能力达到1000-1500万瓶/年，1986年即达到设计生产能力下限，产量1002万瓶。
更重要的是，产品质量得到显著提升，为患者提供了更安全可靠的输液产品。新建输液车间被国家医药管理局列为国内推行GMP样板车间，荣获国家经委“六五”期间技术进步先进企业单项奖。
车间的先进性也吸引了国际目光。1986年，与日本协和发酵药品工业株式会社达成技贸合作，生产当时国内还不能生产的18-氨基酸输液。1988年，一次性生产18-氨基酸输液4万多瓶、11-氨基酸输液25万多瓶，改变了外省氨基酸产品长期占领本地市场的局面。
传承：一段永不褪色的奋斗记忆
从1963年重庆化工局决定将输液归口西南制药三厂生产，到1982年大输液车间改造开始破土动工，再到1986年通过国家验收，三厂大输液车间的建设历程，是中国制药工业现代化进程中的一个缩影。
这里诞生了无数个“第一”和“首创”，这里凝聚了几代制药人的智慧与汗水，这里奠定了企业质量文化的坚实基础。
如今，当我们回望这段历史，不仅是为了铭记，更是为了传承：
那种对质量的极致追求，对创新的勇于探索，对使命的坚定担当，早已融入企业的血脉，成为推动我们不断前行的力量。
GMP车间诞生的故事，是一段奋斗史，更是一曲质量强企的永恒赞歌。它将激励着我们，在新时代继续书写中国制药工业的辉煌篇章！
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